Postanowiłem zamieścić artykuł z magazynu „Utrzymanie Ruchu” – wyd. 01/2016 str. 38,39,  którego jestem współautorem,  ponieważ poruszamy w nim bardzo ciekawe zagadnienie „dlaczego w Polsce nie ma robotów?”. Jak się okazuje w treści, nie chodzi o …. Sami się przekonacie.

Staraliśmy się używać języka zrozumiałego dla każdego czytelnika (jak zresztą w wszystkich innym artykułach na tej stronie) wiec mam nadzieję, że będzie to przyjemna i lekkostrawna lektura.

Autorzy:
Mgr inż. Grzegorz Czekała, trener szkoleń z programowania sterowników logicznych w EMT-Systems sp. z o. o. Centrum Szkoleń Inżynierskich
Mgr inż. Agnieszka Hyla, specjalista ds. marketingu i komunikacji w EMT-Systems sp. z o. o. Centrum Szkoleń Inżynierskich

Braki w kadrach

Ostatnie lata minęły przedstawicielom polskiej branży produkcyjnej pod znakiem przeciwdziałania kryzysowi. Problemy ekonomiczne z lat 2008-2010 powoli odpływają w zapomnienie. Przybywa zleceń i zapotrzebowania na produkowane wyroby. Poważnym problemem okazuje się więc niedobór wykwalifikowanych pracowników w różnych obszarach produkcji: automatyce, robotyce, pneumatyce, hydraulice, czy mechanice.

W związku z niedostatecznymi kompetencjami kadr i poszerzającą się luką wiedzy i umiejętności na rynku, coraz więcej firm produkcyjnych decyduje się na większą automatyzację linii. Pozwala to zarówno na zmianę profilu zatrudnianego zespołu, zwiększenie szybkości procesów oraz bezpieczeństwa, optymalizację wykorzystania surowców. Jak i zwiększenie powtarzalności czynności, a w konsekwencji jakości produkowanych elementów.

Spóźniony start Polaków

Mimo wielu zalet automatyzacji produkcji, nasz kraj pozostaje w tyle w porównaniu nie tylko z czołowymi producentami komponentów samochodowych, czy elektroniki na świecie, lecz także w porównaniu do naszych najbliższych sąsiadów [4]. Dobrym miernikiem automatyzacji linii produkcyjnych jest liczba kupowanych przez firmy robotów przemysłowych. Według danych IFR Statistical Department, od lat dziewięćdziesiątych zakup robotów tego typu miarowo rośnie, przy czym wyraźny spadek zaobserwowano w roku 2009 w bezpośredniej odpowiedzi na światowy kryzys gospodarczy. Już rok 2010 to szybki wzrost o 92%. W kolejnych latach wzrost zakupów w tym sektorze był jeszcze bardziej dynamiczny, szczególnie w krajach rozwijających się, o dodatnim PKB, do których zaliczana jest także Polska [5]. Niestety, w porównaniu do pozostałych krajów Europy środkowej wypadamy blado.

Według szacunków Międzynarodowej Federacji Robotyki gęstość robotyzacji w Polsce i wybranych krajach regionu w latach 2003-2011 miarowo rosła, by pod koniec tego okresu ustalić się na poziomie 80 urządzeń na 10 tysięcy mieszkańców. W porównaniu do tej średniej europejskiej najlepiej wypada Słowacja, która plasując się na poziomie 48 robotów na 10 tys. mieszkańców, wykazuje miarowy i systematyczny wzrost robotyzacji. Czechy, które aż do 2008 roku pozostawały w kiepskiej kondycji w tym zakresie, już rok później rozpoczęły dynamiczny, szybki rozwój by w niedługim czasie przerosnąć wyniki Słowaków. W dużo gorszej sytuacji są Węgrzy i Polacy, wykazując miarowy wzrost, lecz na znacznie niższym poziomie – w porównaniu do Europy gęstość robotyzacji w ostatnich latach na poziomie 15 – 25 w przeliczeniu na 10 tysięcy mieszkańców. Dane te pokazują, że w porównaniu z większością krajów Europy Środkowo-Wschodniej wzrost poziomu automatyzacji polskiej produkcji jest zdecydowanie zbyt wolny [7].

Automatyzacja świata

Wyznacznikiem sukcesu jest konkurencyjność. Z „Europejskiego Raportu Konkurencyjności 2014” Komisji Europejskiej wynika, że największym minusem polskiej gospodarki są wciąż niewielkie inwestycje w innowacje. Mimo licznych ośrodków wspierających uzupełnianie wniosków o środki finansowe z Unii Europejskiej, Polacy wciąż borykają się z problemami związanymi z opisywaniem innowacyjnych rozwiązań, które planują wykorzystać oraz z wykazaniem innowacyjności już świadczonych usług. Przez to dofinansowania te, choć niezwykle obiecujące i ważne, pozostają na relatywnie niskim poziomie [1]. Nadzieją jest Horyzont 2020 i nacisk kładziony właśnie na innowacje.

W najbliższych latach Unia Europejska wspierać będzie kraje najbardziej rozwojowe, stawiając właśnie na nowe technologie i automatyzację przemysłu. Podobne tendencje utrzymują się na całym świecie. Według Statystyki GUS na rok 2013 w polskich zakładach produkcyjnych działało wówczas 7,7 tysięcy robotów. Dla porównania, w tym samym czasie na świecie pracowało około 1,6 miliona robotów przemysłowych [8]. Z roku na rok na całym świecie rośnie gęstość robotyzacji w przeliczeniu na 10 tysięcy mieszkańców. Polska pozostaje w tyle, lecz dzielnie walczy o lepszą pozycję. Dzięki wykorzystaniu automatyki przemysłowej, urządzeń CNC i robotów rośnie komfort i bezpieczeństwo pracy w produkcji. Zwiększa się efektywność linii i jej elastyczność. Co najistotniejsze – podnosi się jakość produktu finalnego. Niezwykle ważnym zagadnieniem jest tutaj niezawodność, która powinna stanowić kluczowy argument podczas doboru kupowanego sprzętu automatyki przemysłowej [2, 3].

Wraz z postępem idzie nauka

W Polsce, roboty przemysłowe i elementy automatyki najczęściej wykorzystywane są do produkcji tworzyw sztucznych, metalowym, elektronicznym oraz automotive. Wciąż pozostaje szerokie pole do automatyzacji przemysłu spożywczego, chemicznego, czy nowych technologii [5, 6]. Jednak wciąż nierozwiązanym problemem pozostaje w takiej sytuacji kształcenie kadr. Razem z postępem automatyzacji, opartym o wykorzystanie coraz nowszych, bardziej zaawansowanych i wymagających technologii, rośnie zapotrzebowanie na wykształcony technicznie personel, świadomie podchodzący do kwestii obsługi, serwisu i utrzymania ruchu linii produkcyjnych i urządzeń. Firmy produkcyjne prześcigają się w rekrutowaniu dobrze wykształconych inżynierów. Już na poziomie studiów pierwszego stopnia, studenci takich kierunków jak automatyka i robotyka, mechanika i budowa maszyn, informatyka, czy inżynieria produkcji otrzymują liczne propozycje praktyk i staży.

Tylko niewielki procent absolwentów tych kierunków nie znajduje dobrze płatnej pracy w zawodzie. Jednak mimo wstępnego przygotowania technicznego, które zapewnia uczelnia, niejednokrotnie konieczne jest przejście dodatkowego przeszkolenia w celu pogłębienia wiedzy i umiejętności praktycznych pracy z maszynami. Na przykładzie sterowników logicznych firmy Siemens łatwo pokazać, iż nowe rozwiązania, lepsze systemy sterowania, zapewniające wyższy poziom niezawodności i lepszą funkcjonalność, pojawiają się na rynku coraz częściej, W najlepszym przypadku – do kilka lat, w najgorszym – co kilka miesięcy powinno się brać udział w kursie aktualizującym wiedzę. Tylko zespół pracowników o odpowiednim wykształceniu, chęci pogłębiania wiedzy i aktualnych umiejętnościach pozwala na efektywną pracę na linii produkcyjnej, czy w parku maszynowym. Implementowanie najnowszych technologii i ciągły rozwój kompetencji pracowników to prosta droga do bezpiecznej i efektywnej produkcji.

Niestety, o personel techniczny jest obecnie coraz trudniej. Dlatego waśnie taką popularnością cieszą się między innymi roboty przemysłowe, na szeroką skalę zastępujące zarówno wysoko wykwalifikowanych jak i nisko wykwalifikowanych pracowników produkcji. Dzięki wykorzystaniu robotów możliwe jest także zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez wykluczenie działania człowieka w szkodliwych bądź utrudnionych warunkach. Zautomatyzowana linia produkcyjna angażująca roboty przemysłowe w proces nie wymaga zatrudnienia pracowników wykonawczych niższego rzędu, których – także w Polsce – na rynku jest coraz mniej. Pozwala to na obniżenie kosztów produkcji w perspektywie długoczasowej, wynikające z mniejszego poziomu zatrudnienia, a także ograniczenia zużycia surowców oraz minimalizacji liczby produktów wadliwych. Dodatkowo, robot utrzymany w dobrym stanie przez specjalistów utrzymania ruchu, przechodzący regularne przeglądy i remonty, może pracować 24 godziny na dobę, bez przerwy. Dzięki temu znacznie poprawia się wydajność zrobotyzowanej produkcji. Spawanie, zgrzewanie, montaż, paletyzacja – to zazwyczaj procesy wykonywane przez zastępy ludzi.

Dzięki wysokiej elastyczności kupowanego aktualnie sprzętu automatyki przemysłowej, po wykorzystaniu odpowiednich narzędzi wiele linii produkcyjnych może zostać dostosowane do wykonywania każdego z nich. Pozwala to na prawie nieograniczoną reorganizację produkcji bez konieczności wymiany sprzętu oraz umożliwia daleko idące planowanie procesów oraz zwiększanie wydajności produkcyjnej zakładów. Urządzenia zautomatyzowane najczęściej wyposażone są w system monitoringu parametrów kluczowych, sygnalizujących o zbliżających się usterkach. Dzięki temu znacznie łatwiejsze jest planowanie przeglądów i remontów oraz ewentualnych przestojów produkcyjnych w taki sposób, by jak najefektywniej wykorzystać ten czas i zminimalizować jego trwanie [1].

Co więc jest największą przeszkodą w implementowaniu zrobotyzowanych pracowników w zakładach produkcyjnych? Według wielu źródeł – sceptycyzm i niewiedza. Nie każdy przedsiębiorca wie, jak wiele zalet ma automatyzacja. Dodatkowo, panuje błędne przekonanie, że zakup najnowszej generacji urządzeń uzasadnione jest wyłącznie w przypadku produkcji masowej. Dodatkowo, szczególnie dla Polaków, dla których stosunek złotówki do euro i dolara stanowi o możliwościach zakupowych sprzętu importowanego, ceny jednostkowej robotów, sterowników logicznych, czy systemów monitoringu stanu parku maszynowego wciąż są istotną przeszkodą na drodze ku automatyzacji. Dopiero tworzenie kilkuletnich planów finansowych i rozwojowych ukazuje pełnię korzyści wynikających z zakupu tego typu sprzętu [4]. Dodatkowy koszt stanowi przekwalifikowanie personelu, bądź rekrutacja innego poziomu pracowników. I choć jest to koszt, który należy wziąć pod uwagę, w ostatecznym rozrachunku stanowi on jedynie kroplę, która w ciągu niedługiego okresu zwraca się z nawiązką. Dlatego też warto spojrzeć na działalność swojej firmy świeżym okiem. Zastanowić się, w jaki sposób można zwiększyć skalę produkcji i poprawić jakość wytwarzanych elementów. Szczególnie teraz, w okresie nasilonego wsparcia innowacyjności, inwestycje w nowe technologie stanowią niepowtarzalną możliwość przeniesienia rodzimych, polskich przedsiębiorstw na zupełnie nowy poziom działalności.

Zobacz także: Historia robotyki

Literatura:

[1] Pfeifer T.: Rozwój rynku robotów przemysłowych w Polsce i na świecie, Przegląd Spawalnictwa, 8/2011, Agenda Wydawnicza SIM, Warszawa 2011.
[2] Piątek Z.: Robotyka przemysłowa w Polsce i na świecie – sytuacja na rynku po kryzysie, Automatyka, Podzespoły, Aplikacje nr 5/2010.
[3] Możaryn J., Piątek Z.: Rynek robotyki przemysłowej bez tajemnic, Automatyka, Podzespoły, Aplikacje nr 12/2008.
[4] Jóźwiak K.: Czas na roboty, Uważam RZE, www.uwazamrze.pl, dostęp z dnia 16.01.2016.
[5] Neczaj K.: Rynek robotów na świecie i w Polsce, raport wykonany na zlecenie firmy Roboty Przemysłowe, kamilneczaj.com, dostęp z dnia 16.01.2016.
[6] Rośnie popyt na roboty – najnowszy raport ekspertów IFR, listopad 2015, robotorum.pl, dostęp z dnia 16.01.2016.
[7] Trendy w robotyzacji przemysłu w Polsce i na świecie, inwestycje.pl, maj 2013, dostęp z dnia 16.01.2016 r.
[8] Statystyka GUS 2013 „Innowacyjna działalność przedsiębiorstwo 2011-2013”, raport opublikowany 20 II 2015.